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    校平机在零部件生产行业的普遍应用,提高生产力

    2021/4/2 14:14:01      点击:


        钣金加工企业至今还不重视校平加工工艺,也有一些钣金零件供应商,如机械制造或建筑机械制造业的零件供应商,一直认为校平仅仅是对钣金件进行弯曲加工。这种加工还经常停留在手工操作阶段,有时用锤子和火烧,也有企业用冲压机或卷板机来校正钣金件的平面度。这种传统的校平方法,虽然可以使零件达到基本平直的效果,但仅仅是表面工作,根本不能消除材料的内应力。金属板材在激光或等离子切割后,会发生材料的变形和扭曲,并且包含很大的应力。由此产生的后果可想而知:扭曲变形的零件在进入下一道工序之前,需要耗费大量的时间和精力进行返工,甚至有些零件不能继续进入下一道工序,变成废品。
        板料供应商面临着巨大的竞争压力,毕竟他们的产品是可以更换的。另外,他们的客户不愿再承担板金校平的费用,而是理所当然地要求供应商提供校平后的零件。为了满足板金件极小工差的要求,加工商不使用精密校平机,不仅生产效率极低,工人也必须熟练掌握熟练的技术。由于成本高,专业人员缺乏,人工校平操作在经济成本方面性价比极低。假如校平加工的成本不能回收,供应商只能被迫放弃这个工序,客户的成品装配质量也随之大打折扣。
        采用精密校平机对轧辊进行校平。
        精密校平机采用辊式校平技术,将工件送入校平辊内并交错排列,校平辊开始交变弯曲强度大,然后逐渐向末端减弱。通过反复弯曲工件,使其变形减弱,校平后工件内应力弱,平整精度高。     在激光和火焰切割件上,由于受工件外形和孔洞的影响,截面存在交变。该差异和工件首尾截面的不同,将使工件在校形平时释放不稳定力。所以对辊式校平机进行校平加工的挑战是,在校平过程中仍要保持稳定的力度浮动。为了达到最佳的校平效果,上下校平棒之间的校平间隙不能改变。一旦轧辊间距发生变化,将对校平产生负面影响。目前很多板材加工企业目前都已购入先进的精密校平机。
    这些设备配备有伺服液压校平间隙控制系统。通过液压的调节,校平辊间隙出现变化时,瞬间对校平辊施力,从而使校平流程中的校平间隙保持稳定无差,保证获得最佳校平效果。此外,精密液压型校平机还具备独一无二的、可靠的过载保护功能。过大的校平力会损坏设备部件,对于液压控制的设备来讲,载荷过大时,设备会自动停止校平运作。

        零件和组件的校平
        生产加工平整且无应力的钣金件能为零部件供应商的客户提供附加价值,他们中有些需要大型火焰切割件,而另一些如电子行业客户则订购小尺寸的激光切割件和冲压件。零件校平机对于向终端客户提供大尺寸复杂组件的外协代加工企业尤其经济合算。据零部件供应商的客户反馈,经过校平机加工后,钣金件的后续加工变得更为简单和快速。零件折弯加工中的角度修正因此也可以减少70%到 80%。而且经过校平的零件可以更好地装入焊接装置,操作时间可缩短到最低。此外,平整且无内应力的零件还会缩短自动焊接工时,使其更快地焊出光洁的焊缝。
        零件校平机较手工校平成本更低
        作为供应商,应该将零件校平机纳入钣金加工流程。在生产流程中校平机显示出明显的效率优势,保证您能达到客户对钣金件质量的高要求。对许多企业而言,钣金件的校平加工一直是生产链中的瓶颈所在 ,而他们常常对此一无所知。 使用压机操作的手工校平工艺非常耗时耗力,有目共睹。对复杂的部件,即使经验丰富的员工也需要1个小时才能完成一个零件的加工。

        现在仍然依靠手工校平的客户可以通过使用零件校平机明显地节省成本和资源,正如下面的实例所示:一名员工用铁锤和火焰进行校平加工平均需要20分钟。那么要手工校平10.000 个工件,企业每年需要为设备、人工和工时支出近200.000 欧元。通过使用先进的精密校平机,员工加工一个零件只需不到一分钟的时间,而节省出来的工时可以用于完成其他部分的工作。按此例计算,一家外协加工企业每年可节省 超过100.000 欧元。精密校平机的购置价值会在短时间内收回成本。

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